ABS電鍍常見的問題以及處理辦法

　　1.鍍件易漂浮，與掛具接觸的地方易被燒焦

　　因為塑料的比重小，所以在溶液中易浮起。燈罩外形就象一個小盤一樣，內表面凹進去，邊上有兩個小孔，開始只用一根銅絲卡著兩個小孔進行電鍍。由于電鍍中氣體的放出，燈罩易與銅絲脫離，加之銅絲也輕，不足以使燈罩浸入溶液里。后來在銅絲上附上重物，解決了漂浮問題。銅絲與燈罩的接觸點被燒焦，并露出塑料，是因導電不良引起的。為了解決工件漂浮與導電問題，我們設計了專門的夾具。夾具有一定的重量，上燈罩后不再浮起，再用兩個較寬的導電片卡在燈罩的孔上，使各處電流均勻，接觸點就不會燒焦了。

　　2.燈罩化學鍍銅時出現氣泡，電鍍后氣泡變大

　　因為ABS顆粒易吸水,要求壓注前水份含量低于0.1%,必須在80℃熱風干燥箱中烘干2～4h,周圍環境也必須干燥。ABS塑料中不能混入其它成分。我們通過調查發現注塑廠將大量成型的ABS塑料件堆放在潮濕的庫房地面上,而且注塑前的原料未經烘干。在我們的指導下,將要注塑的原料在80℃下烘干2～4h,經檢驗符合電鍍要求后再進行注塑。改進后的燈罩電鍍后鼓泡問題再沒有出現。

　　3.燈罩電鍍后表面出現黑斑

　　無光澤燈罩化學鍍銅后,轉入電鍍工序,我們采用的工藝流程是:鍍鎳→鍍銅→鍍亮鎳→鍍鉻。鍍銅溶液比較穩定,主要問題是銅陽極在電鍍中易產生銅粉(Cu2O),銅粉進入鍍液會引起鍍層粗糙。我們用耐蝕性陽極布包住陽極再放入陽極套中,電鍍后經常打開清洗,因此,鍍銅后表面光亮、細致、沒出現任何問題。零件鍍亮鎳后表面無光澤,而且有黑斑,加光亮劑后,問題仍未消除,分析槽液,各成分含量均在范圍之內。槽液放置一夜后,把上清液全部倒到備用槽,發現鍍槽底部有黃褐色泥狀沉淀物。經分析是由于鍍鎳溶液溫度偏高,光亮劑分解所致,電鍍時,空氣攪拌裝置把槽底的泥渣翻起來,同鎳離子一起沉積到鍍層上,造成毛刺和黑斑。后來還發現,由于鍍鎳、鍍鉻同用一套導電棒,導電棒上帶有鍍鉻時留下的鉻酐,鍍鎳時,易將鉻帶入鎳槽中;又由于掛具沒有絕緣,鍍鎳溶液中帶入了銅雜質,這些都是引起發黑的原因。銅雜質可用0.5A/dm2電流密度電解除去。去除六價鉻,先用硫酸調節鍍液pH至3左右,然后加入亞硫酸鈉0.2～0.4g/L,攪拌,使六價鉻還原為三價鉻,然后用低電流密度除去三價鉻。Z后用活性炭處理過濾除去有機雜質。槽液經處理后,鍍鎳后再沒有出現黑斑。套鉻時,燈罩的凹部采用象形陽極,Z后鍍出的燈罩光亮、細致,符合產品要求。